均化庫羅茨風機的工作原理_羅茨鼓風機

均化庫羅茨風機的工作原理：你問我答丨窯系統點火到投料的步驟

　　問

　　窯系統點火到投料的步驟

　　——用戶“五年的約定”的提問

　　可參考某公司窯系統生產點火投料方案

　　一、點火前的準備

　　設備啟動前的準備工作

　　1檢查中控室各儀器是否完好，電線電纜接線是否正確。

　　2檢查各控制儀器和顯示屏上電源及電信號是否正確。

　　3確認系統是否已經處于備妥，開機準備狀態。

　　4確認各處的閥門動作是否靈活、準確、可靠、檢查好閥門位置。

　　5與現場聯系檢查各處工藝管路是否暢通，做到無積料、無結皮、無異物。

　　6掌握設備狀況和工藝狀況，掌握各處耐火材料的狀態和窯皮情況，做到心中有數。

　　7檢查好燃燒器是否完好，入窯定位是否合適，油槍霧化效果是否良好。

　　8通知供水、供風檢查和供油檢查。

　　9檢查熟料庫存和生料庫存和煤粉存量。

　　10通知巡檢各崗位及有關人員做好開機前的準備和設備檢查，確保正常開機、運行。

　　11窯頭點火油泵必須設專人值守看護，做好隨時搶修準備。

　　二、點火升溫

　　1油點火，接到點火命令后，做好升溫準備。

　　2通知預熱器崗位吊起各級翻板閥，中控打開一級冷風閥，使窯尾負壓-50Pa。

　　3開啟窯頭一次風機，給定適當頻率，。

　　4通知開起油泵，調節供油量，并點火。

　　5點火后升溫時控制好油量，調節好溫度，嚴格按照下達的升溫曲線進行升溫，要做到慢升溫不回頭

　　6點火后觀察火焰形狀，調整好風量度，最終使火焰不落油滴，不冒黑煙、不掃窯皮、燃燒穩定，溫度分布均勻。

　　7點火失敗時，立即切斷油路，使窯內可燃氣體排除干凈后再重新點火。

　　8用一級冷風閥及時調整好窯頭負壓、窯頭保持-30～-50Pa。

　　9通知窯中崗位開啟稀油站，按翻窯制度及時翻窯，檢查窯襯升溫變化情況，通知預熱器崗位檢查各級預熱器襯料情況。

　　10當窯尾溫度達到300°C時，起動窯頭喂煤輸送設備。

　?。?） 起動前準備

　　a. 選擇要啟動的羅茨風機；

　　b. 確認相應的閥位已打開；

　　c. 確認現場已準備完畢；

　　d. 確認煤粉倉下手動閥已打開；

　　e. 設定喂煤量為零。

　?。?） 啟動順序

　　a. 啟動倉頂收塵器；

　　b. 啟動羅茨風機；

　　c. 啟動窯頭喂煤秤。

　　11開始油煤混燃，逐漸加煤過程中，調節好風量及內外風比，不斷調整一次風量及點火煙囪開度

　　12保持窯頭負壓-50Pa，觀察火焰形狀，不偏火、不刷窯皮、不發生煤粉沉落、燃燒穩定、溫度分布均勻、按升溫曲線要求，準確升溫。

　　13尾溫大于600°C再考慮逐漸減油，適當加煤。

　　14用一級冷風閥調節燃燒空氣量，已經不能滿足升溫要求時，通知蓖冷機巡檢工檢查后逐漸開起一室、二室風機。

　　注意：窯頭窯尾兩個煤粉倉覆蓋數噸粉煤灰，在升溫和投料時應充分考慮。合理推算粉煤灰大概噴出時間，一旦窯頭或分解爐溫度下降，及時增加噴油量或減少投料量，盡量保持熱工制度穩定。

　　三、開機

　　1當窯尾溫度達到800°C時，開始啟動系統設備，做投料準備開機。

　　2通知崗位巡檢人員和有關人員進行全面檢查確認無誤后，準備開機。

　　3啟動窯中稀油站，把輔助傳動改為主傳動。窯速在0.5rpm運行時密切觀察托輪掛油情況及溫度變化情況，當掛油不好時，安排專人對各檔托輪進行人工淋油。同時提高窯速必須經過機動部同意，在設備允許的情況下再確認提高窯速的間隔時間及窯轉速數，必要時會制定相應的窯速操作指導表：

　　4、啟動均化庫系統

　　開起稱重倉上收塵器，正常后選擇好控制閥門和相應的羅茨風機兩臺（一臺攪拌倉的風機一臺均化庫的風機）和電磁閥。

　　5廢氣處理開機

　　(1)準備工作

　　a選擇好回灰入庫方向；

　　b確認入庫提升機可以運行；

　　c確認窯尾排風機閥門，原料磨進磨熱風總閥，高溫風機入口閥門在0位；

　　d. 選擇好增濕塔排灰絞刀排灰方向；

　　e. 確認現場允許開機。

　　(2)開機

　　f. 啟動入庫提升機組：啟動提升機收塵器－空氣斜槽風機－-提升

　　g. 啟動回灰輸送組：生料輸送斜槽風機及收塵。

　　h. 啟動窯尾袋收塵回灰組：按順序啟動拉鏈機及鋼性分格輪

　　i. 啟動增濕塔下絞刀及電動鎖風翻板閥；

　　j. 啟動袋收塵及窯尾排風機。

　　注：一般情況回灰不直接入窯

　　6檢查煤粉存量通知煤磨操作員，開起煤磨、保證用煤量。

　　7開啟生料入窯輸送組:

　　(1) 啟動前準備：

　　a. 通知預熱器巡檢崗位是否可以運行

　　b. 確定分料閥的方向(入窯與入庫)

　　(2)開車順序:

　　a. 電動閘板閥；

　　b. 回轉卸料器;

　　c. 電動分料閥調整好位；

　　d. 斜槽風機

　　e, 手動閥確認為入窯；

　　f, 斗提；

　　h, 斜槽風機或膠帶輸送機

　　8開啟喂料系統：

　　(1) 啟動前準備：

　　a選擇羅茨風機以及出口閥門方向；

　　b生料量設置為“0”；

　　c選擇庫底卸料位置；

　　(2)開車順序：

　?、?開啟袋收塵器組。

　?、?啟動稱庫下羅茨風機組：選擇好氣動卸料閥－啟動氣動卸料閥－通知現場檢查各處電 動閥和氣動閥方向、風機閥方向－開啟稱重倉下羅茨風機。

　?、?啟動庫下氣力輸送斜槽和氣動閥門；

　?、?啟動庫下氣動閥門，并緩緩喂料，觀察稱重信號和現場反饋物料，流動情況，保證倉內有一定的物料；

　　9通知熟料輸送巡檢崗位檢查：

　　啟動前準備：

　　a測量庫深；

　　b察看是否可啟動（無堵、無阻）

　　開機順序：庫頂收塵器－斜拉鏈機

　　10煤磨崗位檢查后開始啟動分解爐給煤組：

　　(1)啟動準備：

　　a選擇要啟動羅茨風機；

　　b確認相應的閥位已打開；

　　c確認現場已準備完畢；

　　d確認倉下手動閥已打開；

　　e設定喂煤量為零。

　　(2)開機順序：開啟羅茨風機—開啟窯尾喂煤稱

　　11啟動蓖冷機組：

　　(1)啟動前準備

　　a確認風機閥門已關閉；

　　b確認現場已準備完畢。

　　(2) 啟動順序：

　　a啟動破碎機。

　　b啟動蓖冷機床組，（三段），二段蓖床，一段蓖床；

　　c啟動蓖冷機風機組：①一段風機啟動②二段風機啟動至六室或九室風機 。

　　12啟動窯頭袋收塵組：

　　(1)啟動前準備

　　a確認風機閥門關閥；

　　b確認現場檢查完畢。

　　(2)啟動順序：

　　a啟動袋收塵器設備：啟動拉鏈機，下料風格輪，開啟袋收塵；

　　b啟動窯頭排風機。

　　13蓖冷機自動噴水系統具有備妥信號。

　　14啟動窯頭、窯尾密封冷卻組：

　　(1)啟動前確認現場已檢查完畢，允許啟動；

　　(2)啟動窯頭密封風機；

　　(3) 啟動窯尾密封風機。

　　15啟動窯尾高溫風機稀油站組

　　(1)啟動前準備：

　　a確認巡檢崗位檢查完畢；

　　b選擇油泵閥門位置正確。

　　(2)啟動順序：啟動高溫風機各稀油站

　　16檢查好窯內燃燒狀況，掌握耐火材料和窯體狀況。

　　17通知預熱器最后一次全面清掃預熱器內部，以便投料順利。

　　四投料操作

　　1當窯尾溫度900°C以上時，啟動高溫風機。

　　(1)啟動前準備

　　a確認崗位人員檢查完畢；

　　b確認風機入口閥門關閉；

　　c確認增濕塔出口閥已全打開；

　　d確認原料磨熱風總閥關閉。

　　e確認風機和電機稀油站運行正常

　　(2)啟動高溫風機主電動機，給定適當頻率；

　　(3)啟動后調節：

　　f調節好廢氣處理壓力，保證風量平衡；

　　g 調節好高溫風機入口閥門開度和冷風閥開度，保證窯內燃燒充分和入高溫風機氣體溫度 小于350°C。

　　2 確認分解爐喂煤輸送系統運行正常后，分解爐700°C以上。開始向分解爐內給煤1-1.5T/H，觀察窯內燃燒狀態,逐漸升溫.

　　3通知預熱器放下翻板閥，關嚴冷風閥。

　　4升溫過程中，防止正壓現象，分解爐升溫.較快時，逐步加大三次風開度，調節廢氣處理風量平衡。

　　5具備下列條件，可以投料：

　　(1)窯內燃燒正常；

　　(2)分解爐燃燒充分；并達到880-900度

　　(3)煙室1000℃—1100℃

　　6投料：

　　(1) 啟動喂料秤，根據系統狀況，設定投料量；(也可提前把機械倒庫開啟)

　　(2) 嚴格監視預熱器的溫度和壓力變化，及時調節分解爐給煤量，保證燃燒充分、穩定，嚴防堵預熱器事故發生；

　　(3)通知預熱器崗位人員，密切監視各級物料流動情況；

　　(4)調節好窯內風、煤量，嚴防溫度過高火磚燒流事故。

　　7熟料入蓖冷機時，當料堆積一定厚度時，開始推動蓖床使物料分布均勻，最終保證物料層穩定，各蓖下壓值為：

　　8加料操作，投料2H后，觀察各參數穩定，燃燒狀況良好。開始增加喂料量，加料量要根據系統狀況而定，一般控制一次加料10t以下。

　　9根據廢氣溫度，調節好噴水量，確保增濕塔出口溫度140-180°C。

　　10當加料到280t/h時，穩定8H，掛好窯皮，這期間注意入窯生料化學成分和窯內火焰狀況變化，觀察筒體溫度變化。

　　11觀察窯皮已正常形成，筒體溫度正常后，開始繼續加料，加料每次5-10t。

　　12在增加料量過程中，注意窯速與產量的關系。

　　五、運轉中檢查

　　1密切監視各個參數變化，保證風煤料平衡、防止堵預熱器和跑生料，防止正壓操作。

　　2根據物料變化，及時調查操作、保證熟料安全運轉，防止大波動。

　　3注意設備信號變化和反應參數變化，發現異常及時通知有關人員處理。

　　4檢查各控制回路是否正常工作，確認調節準確、可靠。

　　5檢查、觀察窯內火焰形狀和熟料結粒狀況保證優質、高產。

　　6注意窯筒體表面溫度，最高溫度不大于350℃，若較高時，就通知窯托輪工用風機進行局部強冷，同時判斷升高原因，如果有升高的趨勢，應采取相應措施，以免筒體變形。

　　7注意預熱器各測點壓力和溫度的變化，是否有結皮和堵料的可能，若判斷堵料或結皮，應立即止料，止窯尾煤，并通知預熱器崗位進行清皮，清堵。

　　8注意生料各率值情況，做到靈活操作。

　　9檢查熟料質量變化，及時調整操作。

　　10觀察出增濕塔廢氣溫度變化，自動噴水系統是否正常。

　　11.觀察冷卻機下各室壓力和風量是否正常，篦板溫度是否＞２５０℃，控制好風機風量，調節篦板速度，使之滿足工況要求。

　　12檢查生料庫料位＜不準低位報警＞。

　　13檢查熟料庫料位＜不準高位報警＞。

　　14檢查煤粉倉料位。

　　六、止料操作

　　A 當出現以下情況需要止料操作，并在第一時間匯報相關領導。

　　1蓖冷機、拉鏈機有故障且短時間能處理，不超過24小時。

　　2煤磨系統出現故障造成斷煤煤。

　　3窯內結圈結球需要止料處理。

　　4窯尾預熱器發生堵塞需要處理。

　　5當遇到惡劣天氣遇到暴雨或者打雷需要減料或止料。

　　B止料操作步驟：

　　1止分解爐內給煤、減少窯內用煤量，停止向稱重倉內喂料。

　　2止料后打開預熱器一級冷風閥。

　　3控制好廢氣溫度、嚴防增濕塔“濕底”事故發生。

　　4降低高溫風機轉速頻率、減少窯內風量、降低窯轉速。

　　5通知原料磨、煤磨操作員和有關崗位和部門，采取相應的措施調查和處理存在的問題。

　　6控制好窯內溫度，防止聚然降溫和溫度過高而損傷窯襯。

　　7調節好蓖冷機各閥門開度和蓖床速度，防止出現壓料事故發生。

　　8調節窯頭排風機入口閥門開度，保證空頭負壓為-50pa。

　　七、停窯操作

　　A當出現以下情況需要停窯：

　　1出現紅窯事故

　　2煤粉或生料跟不上，超過24小時。

　　3機械設備或電氣設備故障，影響到窯正常生產，超過24小時的。

　　B停窯操作步驟：

　　1按計劃把煤粉倉倒空。

　　2控制好風、煤、料和轉數；倒空窯內物料。

　　3增濕塔出口溫度較低時，停掉自動噴水系統。

　　4停止窯頭喂煤系統，打開預熱器冷風閥。

　　5停止窯主電機，開啟慢轉電機、驅動窯體慢轉。

　　6關閉高溫風機閥，停止高溫風機、驅動慢轉電機使高溫風機進行慢轉。

　　7停止窯尾排風機、關閉廢氣處理各閥門。

　　8當物料從蓖冷機輸送干凈后，停止各室風機，關閉各閥門。

　　9確認系統內物料輸送干凈后，通知各崗位，準備停機，其他部分停機順序與相應的開機順序相反。

　　10系統設備、停車完后，要進行全面檢查，以防事故發生。

　　八、安全注意事項

　　1發現筒體溫度超過350°C時,要及時采取降溫措施,并做好跟蹤記錄，及時報告有關領導。

　　2發現紅窯,報告有關領導，采取降溫措施后，防止擴大。

　　3控制高溫風機入口溫度小于350°C如果溫度大于450°C采取緊急降溫措施。

　　4發現塌料時，應及時通知窯頭和預熱器蓖冷機崗位防止在檢查中發生人身事故。

　　5當蓖板溫度大于250°C時，必須采取緊急降溫措施，防止燒毀。

　　6控制好系統廢氣溫度，防止入袋收塵入口溫度大于200°C。

　　7當清理預熱器時，及時通知窯頭崗位、蓖冷機崗位，以免塌料傷人。

　　8止火后，燃燒器沒拉到窯門外時，必須在8小時后，方可停止一次風機。

　　9冷窯時，應遵守冷窯曲線；當窯皮發黑時，開始拉風，防止急冷。

　　10操作過程中，確保燃燒穩定，特別是袋收塵入口CO濃度小于0.2%。

　　11當出現緊急停車時，應及時進行相應操作，防止事故擴大盡快查明原因，恢復生產。

　　12設備突然帶料停機需由現場崗位人員在機旁將物料，輸送干凈后，再由中控集中開車。

　　13雨天操作時，密切注意筒體溫度變化，防止窯皮、掉磚事故發生。

　　14開停機時，注意檢查開機聯鎖是否正常；緊急停車時，嚴禁停止稀油站。

　　15開窯時，窯尾回灰不得入窯，直接入均化庫。

　　九常見工藝問題的判斷及預防

　　1結皮

　　可通過結皮兩端處的壓差變化來判斷，如果兩端壓差增加，說明結皮存在。要預防結皮采取控制生料的化學成分，及防止窯尾，預熱器系統溫度過高等措施。

　　2旋風筒堵塞

　　可通過翻板閥的閃動，旋風筒下部的壓力和溫度來判斷，及下部閃動閥不閃或旋風筒下部壓力和溫度趨向零，證明旋風筒內有堵料，預防方法同１。

　　3堆雪人

　　冷卻機１室壓力逐步上升，預防方法：＜１＞熟料不要燒的過粘．＜２＞保證篦冷機風機足夠的風量。

　　4垮窯皮

　　可通過窯電流變化來判斷，當電流突然上升且伴有波動時，證明有窯皮垮落，當然垮窯皮是正常的。但窯的熱工制度不穩是增加垮窯皮頻率的重要因素，故應設法穩定窯的熱工制度。

　　5跑生料

　　一般可通過窯電流來判斷，窯電流突然下降過多＜前兆是５級筒物料溫度低＞。說明可能跑生料，必要時應采取打慢車等措施?？深A防措施是確保生料的預燒和燒成溫度。

均化庫羅茨風機的工作原理：均化庫工作原理及結構.ppt

　　均化庫工作原理及結構 一.生料均化的意義 5.1.1 生料均化的意義為了制成成分均齊而又合格的水泥生料,首先要對原料進行必要的預均化.但即使原料預均化得十分均勻,由于在配料過程中的設備誤差,各種人為因素及物料在粉磨過程中的某些離析現象,出磨生料仍會有一定的波動,因此,必須通過均化進行調整,以滿足入窯生料的控制指標. 生料均化得好,不僅可以提高熟料的質量,而且對穩定窯的熱工制度,提高窯的運轉率,提高產量,降低能耗大有好處. (1)生料均化程度對易燒性的影響 生料易燒性是指生料在窯內煅燒成熟料的相對難易程度. 生料中某組分(特別是CaC03)含量波動較大,不但使其易燒性不穩定,而且影響窯的正常運轉和熟料質量.  (2)生料均化程度對熟料產量和質量的影響生料在窯內煅燒成熟料的過程是典型的物理化學反應過程. 當均化好的生料在合理的熱工制度下進行煅燒時,由于各化學組分問的接觸機會幾乎相等,故熟料質量好.反之,均化不好的生料,影響熟料質量,減少產量,給燒成帶來困難,使窯運轉不穩定,并引起窯皮脫落等內部擾動,縮短窯的運轉周期和增加窯襯材料的消耗. 二.連續式均化庫的工作原理 采用空氣攪拌及重力作用下產生的 “漏料效應” (或稱鼠穴效應)使生料粉向下落降使切割盡量多層料面予以混合,同時在不同流化空氣的作用下,使沿庫內平行料面發生大小不同的流化膨脹作用,有的區域卸料,有的區域流化,從而使庫內料面產生徑向傾斜進行徑向混合均化。 生料均化庫進料為八嘴分配器，在進料過程中，通過多點下料實現首次搭配均化；庫中的生料經過交替分區充氣卸至均化倉，生料在均化倉經倉底充氣箱充氣攪拌均勻的生料粉通過固體流量計計量，經空氣輸送斜槽和斗式提升機喂入窯尾預熱器。 連續式均化庫既是生料均化裝置,又是生料磨和窯之間的緩沖,儲存裝置. 它的主要工藝特點是使生料均化作業連續化,即在化學成分波動較大的出磨生料進庫的同時,可從庫底或庫側不斷卸出成分均勻的生料供窯使用.各種連續式生料均化庫庫底都設置不同類型的充氣裝置,并結合庫底的特殊結構使生料在庫內產生重力混合,氣力均化和機械混合等各種均化作用.依靠這些均化作用,使出庫生料達到要求的均化度. 由于連續式均化庫只是將出磨或入庫生料成分波動范圍縮小,而不能起再校正,調配的作用,所以欲使出庫生料成分符合控制指標,首先必須嚴格控制出磨(或入庫)生料成分,并要保證人庫生料在一定時間內的平均成分符合要求.某些連續式生料均化庫要求入庫生料成分的絕對波動值不能過大,因為它將影響出庫生料成分的波動,這是連續式均化庫的主要弱點.采用這種均化庫時,對生產過程中質量控制的要求較為嚴格. 三.連續式均化庫的種類 1.混合室均化庫 ①彼得斯錐形混合室均化庫(簡稱混合室庫) 如圖5.8所示,在大庫的中心下部有一個圓錐形攪拌室.出磨生料經庫頂生料分配器和放射狀布置的小斜槽被送人庫中.庫底部設置的混合室環形區呈圓錐形斜面,向庫中心傾斜(斜度一般為13%左右).環形區內分8～12個小區,每個區裝有充氣裝置,并由空氣分配閥輪流充氣,使生料膨松活化,向中央的混合室流動.這樣,當每個活化生料區向下卸料時,都產生"漏斗效應",使向下流出的生料能夠切割庫內已平鋪的所有料層,依靠重力進行均化.進入混合室的生料則由空氣進行攪拌均化. 1.混合式或均化式均化庫:特點： a 兼備儲存與均化功能。均化原料系采用庫內“平鋪直取”與混合室或均化室內空氣攪拌相結合。 b 庫頂中心設有生料分配器 c 庫底部設置的混合室或均化室，其環形區呈圓錐形斜面，向庫中心傾斜。環形區內分幾個小區布置充氣裝置，并由空氣分配閥輪流充氣，使生料膨松活化，向中央的混合室或均化室流動。產生重力均化和徑向混合均化，進入混合室或均化室的生料由空氣進行攪拌均化。 d 混合室庫及均化室庫的區別主要在于庫下部設置的空氣攪拌室的形狀與容積大小?；旌鲜覟榧忭?，容積較小，均化室為圓柱形，容積較大。均化室庫均化效果好于混合室庫，但電耗較高。 e 庫內結復雜，充氣裝置及空氣攪拌室維修困難，生料卸空率低，電耗較大。 ?  (2)CF型控制流式均化庫 CF庫生料入庫方式為單點進料 庫底分為7個卸料區域，每區由6個三角形充氣區組成，因而共有6×7=42個三角形充氣區。每個三角形充氣區的充氣箱都是獨立的。 每個卸料區中心有個出料孔，上邊由減壓錐覆蓋。卸料孔下部與卸料閥及空氣斜槽相聯，將生料送到庫底中央的小混合室中。 庫下小混合室由負荷傳感器支撐，以此控制料位及卸料的開停。 庫底的42個三角形充氣箱充氣卸料由設定的計算機軟件控制，使庫內卸料形成的42個漏斗流，按不同流量卸料，以便使物料產生重力縱向均化的同時，產生徑向混合均化。一般保持3個卸料區同時卸料，進入庫下小型混合

均化庫羅茨風機的工作原理：均化庫生料喂料波動大的故障分析與處理

　　原標題：均化庫生料喂料波動大的故障分析與處理

　　基本情況

　　我公司有兩條3 000 t/d熟料生產線，2010年12月投產以來一直是由中控操作員人工控制均化庫底計量倉下的電動流量閥的開度，來穩定喂料量。若瞬時下料流量波動大，人工調整閥門開度不及時，生料入窯量波動會偏大，在20~60 t/h，提升機電流波動最高在50 A左右，影響了窯況的穩定。2021年10月公司將此處閥門調節由手動改為自動調節，利用申克儀表自帶的PID程序實現自動控制，沖板流量計的反饋值（PV）、入窯生料流量的設定值（SP）、計量倉下的電動流量閥開度值（Y）三者形成閉環調節。技改后生料喂料穩定性較之前有所改善，生料入窯瞬時量波動在10~40 t/h，提升機電流波動最高在20 A左右。隨著公司生產工藝系統不斷改進，再次針對現場實際問題，對入窯生料波動情況進行了系統的研究。通過對現場申克儀表PID控制系數進行調整、均化庫小倉實現自動化喂料、設備工藝連鎖等措施提高了入窯生料喂料的穩定性。

　　生料喂料波動大的潛在隱患

　　生料喂料波動大主要存在以下風險：（1）影響熟料產量和質量；（2）導致電動調節閥門調節頻繁，影響閥門的使用壽命；（3）使斗式提升機電流波動，影響斗式提升機的平穩運行，降低了其使用壽命；（4）增加了中控操作員的勞動強度，其中受影響最大的是燒成系統。

　　使用沖板流量計喂料波動大原因分析

　　通過現場觀察和對中控生料喂料量曲線的分析以及結合對沖板流量計廠家的咨詢，引起生料波動的主要原因有：（1）現場生料的沖料；（2）均化庫底羅茨風機風量的大?。唬?）壓縮空氣壓力的大??；（4）申克儀表PID參數的設置不合理；（5）沖板流量計設備存在問題。

　　解決措施

　　利用停機檢修時間，在生料“內循環”調試中（即將電動三通打在入均化庫側，生料出均化庫后，經流量閥→計量倉→空氣斜槽→沖板流量計→入窯提升機，再經三通閥回到均化庫，如此循環），設定不同的生料喂料量。首先從現場申克儀表進行調試，通過調整比例（P）控制系數、積分（I）控制系數、微分（D）控制系數，使閥門開度值（Y）和流量反饋值（PV）都能及時跟蹤，實現PID自動控制完成閥門開度調整，實現給定值的跟蹤。對比入窯生料流量波動、提升機電流波動，比之前有明顯改善。

　　經過一段時間的生產發現生料喂料仍會有短暫“沖料”現象。分析后認為可能是羅茨風機風壓過大引起物料流動較大，于是將兩臺羅茨風機供風改為一臺羅茨風機供風，觀察發現當喂料量超過120 t/h時一臺羅茨風機的風量不能夠滿足生產要求，當喂料量小于120 t/h時沖料要比兩臺羅茨風機供風時明顯減少。但是運行一段時間后發現“沖料”還會發生，檢查了沖板流量計稱重傳感器、電動流量調節閥都沒有發現問題。后來公司通過反復調取曲線對比發現每次生料發生沖料，均化庫小倉料位波動也比較大。小倉料位波動是引起“沖料”的主要原因之一，為了解決均化庫小倉料位波動，公司安排專人進行跟蹤解決問題。

　　我公司均化庫規格為Φ18 m×47 m，庫底分6個區，通過空氣輸送斜槽與稱重倉連接，每個下料區斜槽安裝1臺氣動閥和1臺電動執行器控制物料進入稱重倉，下料方式由電動球閥對應下料區域控制充氣，稱重倉底部安裝有荷重傳感器進行稱量，將小倉內物料實際重量轉換為4~20 mA信號送入中控顯示料位值。中控DCS通過比較料位值（PV1）和設定值（SV1）來控制流量閥，當倉位（PV1）低于下限設定值（SV1）六個區電動流量閥全部開啟，當倉位（PV1）高于上限設定值（SV1）六個區電動流量閥全部關閉。這樣倉位會呈現一定的鋸齒狀波動（見圖1）。

　　圖1　修改前倉位波動曲線

　　為了能夠使均化庫倉位保持穩定，我公司通過DCS對均化庫倉位控制方式進行了重新組態優化，均化庫六個區分三組控制，分別是一四區、二五區和三六區。每組運行的時候，其他兩組停止運行，為了防止冒倉，公司在小倉倉頂增加了料位開關，接入DCS與六個區進行連鎖。首先一四區下料，一四區對應的氣動閥、電動流量控制閥、電動球閥充氣閥全部開啟，一四區對應的電動流量控制閥根據計量倉設定值進行PID自動調節，其他區停止運行。一四區到達設定的時間后關閉，二五區開始下料運行，二五區到達設定的時間后關閉，三六區開始下料運行，通過這樣的組態既能保證物料達到均化的目的，又能避免電動流量閥頻繁調節。

　　通過重新組態后小倉倉位基本保持穩定（見圖2）。倉位穩定后通過長時間的跟蹤，發現入窯生料波動明顯減小，生料入窯瞬時量波動在2~8 t/h，提升機電流波動最高在2 A左右。入窯生料穩定性得到較大提高，熟料產量、質量都有了明顯的提高，熟料臺時產量約180 t/h，窯況穩定?；具_到了預期的目的。

　　圖2　修改后倉位波動曲線

　　作者單位：陜西北元集團水泥有限公司

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均化庫羅茨風機的工作原理：水泥廠均化庫羅茨風機為什么容易出故障？-

　　維修羅茨風機機體內部有無滲油現象,鼓風機機體內部不能有結垢、生銹和剝落現象存在.注意潤滑油冷卻情況是否正常,注意潤滑油的質量,經常傾聽風機運行有無雜聲,注意機組是否在不符合規定工況下工作.拆卸機器時應對機器各配合尺寸進行測量,做好記錄,并在零部件上做好標記與方向,以保證裝配且能保持原來的配合要求.

　　維修羅茨風機的過載有時不是立刻顯示出來的,所以要注意進排氣壓力、軸承溫度和電機電流的變化,籍以判斷機器是否運行正常.羅茨真空泵兩葉輪之間發生碰撞是維修羅茨風機最常見的故障,如果不及時進行處理和防范,不僅噪聲大,動力消耗增加,還會引起章丘鼓風機葉輪的嚴重磨損,造成風壓明顯降低,無法發揮風機的正常功效.像這種情況,必須在初期進行及時的檢查并采取相應的對策措施,才能使用好羅茨風機.其初步表現為,在運轉過程中可聽到明顯的碰撞聲,用手摸機殼能感到有輕微的震動.遇到這種故障首先不要急于拆卸,應對風機進行全面檢查.先用紅外線探溫器測量各部軸承外殼和前后外殼溫度是否正常,用手或工具進行盤車,檢查風機轉動是否靈活.羅茨風機廠家的安全運行及使用壽命，取決于是否經常正確地維護和保養，并應注意任何事故苗子，所以日常的維護保養很重要。今天為大家介紹一下羅茨風機維修之延長使用壽命的方法。

　　章丘市錦工風機廠新廠區位于素有“小泉城”美譽的山東省章丘市，公司地理位置優越，交通便利，是專業生產羅茨風機、羅茨真空泵、回轉風機、多級離心風機、羅茨風機維修、章丘鼓風機，維修羅茨真空泵的廠家，是集設計、研發、生產、銷售、維修于一體的企業。1.檢查羅茨風機各部位的緊固情況及定位銷是否松動現象,如有松動應抓緊固定.

　　2.風機機體內部不能有結垢、生銹和剝落現象存在.防止機體內部有滲油現象.

　　3.拆卸機器時應對機器各配合尺寸進行測量,做好記錄,并在零部件上做好標記與方向,以保證裝配且能保持原來的配合要求.

　　4.羅茨風機的過載有時不是立刻顯示出來的,所以要注意進排氣壓力、軸承溫度和電機電流的變化,借以判斷機器是否運行正常.

　　5.在正常條件情況下要求機組運行1000 小時必須更換潤滑油. 注意潤滑油冷卻情況是否正常,注意潤滑油的質量,經常傾聽羅茨鼓風機運行有無雜聲,注意機組是否在不符合規定工況下工作.

　　6.新機器或大修后的羅茨風機,按使用步驟投入運行,建議運行8小時后更換全部潤滑油.日常保養很重要,小故障必須修復后再投入使用.SN-GD高端羅茨風機

　　SN-GD系列羅茨鼓風機是我公司在引進美國鼓風機基礎上，應用本公司專有技術自行設計、開發的更新換代產品。是當今世界的技術領先產品，具有的最好性價比。產品特點：

　　1、SN-GD系列羅茨鼓風機采用特殊結構設計的機殼，保證高壓力下運行可靠，且降低運轉噪音；

　　2、風機葉輪與軸采用一體結構，剛性好，保證風機在高速下壓力高、流量大、運行平穩；

　　3、風機油箱采用鋁合金材質，空冷結構，單級壓力98kPa不用冷卻水；

　　4、密集型機組設計，結構緊湊，皮帶漲緊采用自漲緊結構，使用維護方便；

　　5、風機主機能夠立、臥兩用，可以方便替換國外機型；

　　6、采用精密硬齒面斜齒同步齒輪，無鍵聯接，定位可靠，運行平穩，噪音低，強度高、壽命長。

　　以上就是羅茨風機維修之延長使用壽命的方法，希望對您有所幫助。我公司從事維修工作多年，我們的設備先進，技術精湛，是您不錯的選擇。如果您有這方面的困惑，歡迎前來我店商討。鼓風機的安全運行及使用壽命,取決于正確而經常地維護和保養,并應注意任何事故的苗子,除了要注意一般性維修規程外,對下述各點要著重注意.這樣下能使羅茨風機高效運作.

　　1、檢查各部位的緊固情況及定位銷是否有松動現象.

　　2、鼓風機機體內部無漏油現象.

　　3、鼓風機機體內部不能有結垢、生銹和剝落現象存在.

　　4、注意潤滑和散熱情況是否正常,注意潤滑油的質量,經常傾聽鼓風機運行有無雜聲,注意機組是否在不符合規定的工況下運行,并注意定期加黃油.

　　5、鼓風機的過載,有時不是立即顯示出來的,所以要注意進、排氣壓力,軸承溫度和電動機電流的增加趨勢,來判斷機器是否運行正常.

　　6、拆卸機器前,應對機器各配合尺寸進行測量,做好記錄,并在零部件上做好標記,以保證裝配后維持原來配合要求.

　　7、新機器或大修后的鼓風機,油箱應加以清洗,并按使用步驟投入運行,建議運行8小時后更換全部潤滑油.

　　8、維護檢修應按具體使用情況擬訂合理的維修制度,按期進行,并作好記錄,建議每年大修一次,并更換軸承和有關易損件.

　　9、鼓風機大修建議由本公司或專業維修人員進行檢修.

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